MAG-lassen

MIG/MAG lassen is niet zo moeilijk. Door een paar basisregels in acht te nemen kun je voorkomen dat er heel vervelende lasfouten ontstaan.

Als je aluminium of RVS last moet je een niet actief gas gebruiken. Dit zal meestal Argon zijn. Argon is een inert gas. Je zult dan met MIG de lassen leggen (Metal Inert Gas).

Als je staal last, gebruik je meestal een beschermgas dat bestaat uit Argon en koolzuurgas (CO2). Het koolzuurgas in het mengsel maakt dat het gas actief reageert. Je zult dan met MAG de lassen leggen (Metal Activ Gas).

Als je iets over MAG lassen leest dan wordt er vaak gesproken over een instelling van … Volt, maar meestal kun je de meters niet zien als je aan het lassen bent. En de kleinere 230V machines hebben geen meters. Alle lasmachines reageren iets anders en alle lassers zijn verschillend. Als ik begin met een las maak ik meestal een las proef. Dat houdt in dat hetzelfde materiaal van dezelfde dikte wordt gebruik met dezelfde las stand. Het is van groot belang dat je de las goed beoordeeld. Deze las moet een mooi en glad oppervlak hebben, maar mag een beetje bol zijn. De las moet mooi, zonder inkarteling, overvloeien in het materiaal van het product. De las mag aan de randen ook geen extra rand van lasmateriaal hebben, ofwel overbloezing genoemd.

Op de foto is de bovenste rups gelast met gasbescherming. De onderste twee rupsen zijn gelast zonder gasbescherming.

 

Ontzettend spetterende vlamboog.

Heel ruw uitziende las met veel kleine gaatjes.

- Geen of veel te weinig gasbescherming.

- Is de gasfles wel open?

- Flesvulling controleren.

- Eventuele extra kraan open draaien

 

De bovenste rups is gelast met een veel te grote draadsnelheid. Het kleinste verschil in voortloopsnelheid is al snel te zien. Bij de onderste rups prikt de draad zelfs door het smeltbad, als er al een is.

 

Als de draad op de plaat stuitert

Aarde klem aansluiten.

- Er moet een gesloten stroom circuit zijn om een apparaat te laten werken.

  Minder draadsnelheid instellen.

- De lasdraad prikt door de vlamboog en raakt het werkstuk materiaal.

 

Als de draad sneller opbrand dan de draadsnelheid die is ingesteld.

De draad zal dan aan de contacttip vast smelten

- Eerst de draad weer losmaken.

- De draadsnelheid vergroten.

- De spanning verlagen.

 

 

Het linker plaatje laat een dikkere staalplaat zien. Bij deze situatie kun je een goede inbranding maken. Op het rechter plaatje is de staalplaat dunner. Op het lasapparaat zijn dezelfde waarden ingesteld. Omdat voor deze plaatdikte het smeltbad en daardoor de inbranding te groot is zal er een gat in de plaat vallen.

 

 

 

 

De plaatdikte is zo dun dat de hechtlassen uitzakken. De boven en onderkant van de plaat ziet er nagenoeg hetzelfde uit. Starten in het midden levert al direct een gat op. Door de uitsteeklengte een paar mm groter te nemen, meer weerstand in de draad, blijft er minder spanning voor de las over en gaat het allemaal net goed. De uiteinden van de plaat is een ander verhaal. De warmte kan maar naar een kant in de plaat worden afgevoerd. Daardoor smelt er gelijk een stuk plaat weg.

 

 

 

 

 

Afvoer van warmte

Als de warmte in het werkstuk materiaal niet voldoende kan worden afgevoerd zal het helemaal wegsmelten.

- Minder spanning instellen.

- Een breder stuk plaat nemen en na het lassen op maat maken.

- Vanaf de plaathoek naar binnen lassen.

- Korte stukjes lassen en even wachten om te laten afkoelen.

- Op verschillende plekken lassen. Als je dat goed doet kun je het “trekken” van het materiaal tot een minimum beperken.

Geroest materiaal is niet alleen dunner maar door de zuurstof in de roest zal het bij voorbaat een slechte las op leveren. Voordat je het weet zijn de gaten rampzalig groot. In dit soort gevallen is het handig om meer materiaal te weghalen.

 

Uitzakken van de las.

Gaten branden.

- Te veel warmte voor die plaatdikte.

- Minder spanning

- Las-tijd korter maken.

- Korte stukjes lassen. Dit geld voor dunne plaat waarbij de spanning verlagen geen goede las oplevert.

 

 

De beide platen laten de onderkant van de las zien. De instellingen op het las apparaat waren precies hetzelfde. De bovenste plaat is dikker. Daarom zie je geen doorlassing bij de plaatranden.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bij deze dikkere plaat is er van twee kanten gelast. Deze lassen branden niet genoeg in en er blijft een lasfout in het midden over.

 

Als je goed op deze foto kijkt dan zie je een aantal plekken waar de las geen verbinding maakt met de plaat. Er is op deze 10 plekken geen goede inbranding geweest. Men had een hogere spanning moeten instellen. Om die redenen kon er vocht tussen komen en moest er al snel een nieuwe plaat overheen worden gelast. Natuurlijk met hetzelfde resultaat.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Een te bolle las

- Vaak de oorzaak van “plakfouten”.

- Dat betekent dat de las geen of bijna geen verbinding maakt met het werkstuk.

- Veel te veel aangevoerde lasdraad.

- Veel te lage spanning.

 

 

Draad uitsteek lengte.

Dit is de lengte van de draad die tijdens het lassen uit de contacttip steekt.

 

Ongeveer 1 cm.

Niet te lang omdat hier nogal wat stroom in verdwijnt.

 

 

Als je de uitsteeklengte vergroot, vloeit er minder stroom omdat de weerstand hoger is. Hierdoor zal er minder warmte vrij komen voor het lassen. Je hebt hierdoor minder inbranding. Als je teveel varieert met de uitsteeklengte kun je nooit een constante las maken.

Afvoer van warmte

Als de warmte in het werkstuk materiaal niet voldoende kan worden afgevoerd zal het helemaal wegsmelten.

- Minder spanning instellen.

- Een breder stuk plaat nemen en na het lassen op maat maken.

- Vanaf de plaathoek naar binnen lassen.

- Korte stukjes lassen en even wachten om te laten afkoelen.

- Op verschillende plekken lassen.

Als je dat goed doet kun je het “trekken” van het materiaal tot een minimum beperken.

- Geroest materiaal is niet alleen dunner maar door de zuurstof in de roest zal het bij voorbaat een slechte las op leveren.

Voordat je het weet zijn de gaten rampzalig groot. In dit soort gevallen is het handig om meer materiaal te weghalen.

 

 

Voor deze dikte is de las opgebouwd uit twee lagen. Eerst moet de doorlassing goed zijn. De plaatranden aan de onderkant moeten goed mee smelten. Daarna moet de toplaag zorgen voor een mooie afwerking tussen te twee plaatranden.

 

Beide lassen zijn goed gelukt. Deze hoef je niet door te snijden.

 

 

 

Wat je zeker moet doen is kritisch beoordelen van de las. Als je het niet vertrouwd maak je natuurlijk een proeflas. Met een doorslijpschijf kun je het materiaal haaks op de las doorslijpen. Door op verschillende plekken door te slijpen heb je ineen keer meerdere proefjes. Doorslijpen op de plekken waar je de las niet vertrouwd is aan te bevelen. Het gaat natuurlijk om de vaardigheden te verbeteren.

Het oppervlakte kun je met een vijltje of een fijne afbraamschijf gladder maken. Hierdoor kun je inbrandingsfouten goed opsporen. In het begin van je “lascarrière” zou je op kunnen schrijven welke instellingen er op de machine zijn ingesteld. Op deze manier krijg je al snel een lijstje met verschillende instellingen die een goed resultaat opleveren. Dit zou je op de volgende manier kunnen doen.

Plaatdikte

Stand v.d.las

Draad dikte

Draadsnelheid

Spanning

Hoeveelheid gas

… mm

Schetsje ? of

… mm

… Meter / min

Stand v.d. knop

… Liter / min.

 

PA – PB – enz.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Een laatste tip:

Zorg dat je te lassen materiaal schoon is. Even een klein randje ontdoen van een laklaagje en er snel overheen lassen is het begin van een slechte las. Hierna moet er toch weer een beschermende laag op. Een centimetertje meer maakt dan niet meer uit.

Je kunt natuurlijk ook naar http://www.nil.nl/laskennis/  gaan. Hier kun je de laskennis opfrissen.

 

It's Leksanized...